金剛線切割技術仍將作為未來相當長一段時間內主流的硅片切割技術。如何不斷改進金剛線切割設備和金剛線的技術性能，優化切割生產工藝，滿足光伏硅片生產高效率、高質量、低成本要求，將是未來硅片競爭力的核心技術。

“低張力高效上砂技術”主要是指“分段張力系統”和“單機十二線設計技術（原單機六線設計技術）”。“分段張力系統”是指在金剛線生產線主要工藝段設置驅動電機和張力電機，中間工藝段電機為主軸電機，其他電機為從軸跟隨主軸同步，金剛線生產線各工藝段的鋼線張力控制是獨立的，從而可以實現低張力上砂，減少鋼線因大張力磨損而導致的脫砂情況，有利于高質量上砂。

通過全新的產線結構設計，將每條金剛線生產線由同時生產 6 根金剛線提升至同時生產 12 根金剛線，且各金剛線單獨進行張力、電流、砂量等生產參數控制。通過升級改造，各條產線中同時生產的 12 根金剛線既可共用電鍍液及各種金剛線原材料，又可獨立控制各根金剛線的生產，可以極大地提升金剛線的生產效率、降低金剛線生產線的固定資產投資成本。

? 機器視覺圖像識別技術

“機器視覺圖像識別技術”是指通過算法、數據、傳感器、精密驅控技術使得機器在一定程度上具備模擬人類強大、復雜的視覺感官的能力，結合計算機的快速性、精確性和可重復性，使機器具備在線、快速、精確的工業檢測任務。

“機器視覺圖像識別系統”通過高速工業像機在線實時拍攝固結在鋼線基體上單位視野內的金剛石微粉顆粒的顯微圖像，圖像信號實時傳送給圖像處理系統并轉換為數字化信號，數字化的圖像信號被金剛線生產線檢測控制系統實時接收，并實時計算鋼線基體上單位視野內的金剛石微粉顆粒數量、分布均勻性的分析數據，從而實現對金剛線上固結的金剛石微粉顆粒數量、分布均勻性的實時在線檢測，并將實時在線檢測數據與生產工藝設定數據比較，實時調整金剛線生產線的生產工藝參數，進而實現對金剛線上固結的金剛石微粉顆粒數量、分布均勻性的實時控制。 

? 砂量模糊控制技術

“上砂量”（固結在金剛線母線上的單位視野內的金剛石微粉顆粒數量）直接決定金剛線的切割力，是評價金剛線質量的最關鍵技術指標之一。影響上砂量的主要因素有電鍍電流、電鍍液pH 值、電鍍液溫度、電鍍液中金剛石微粉顆粒濃度、母線運行速度等，影響變量非常之多，且難以精確量化控制參數。

“砂量模糊控制系統”以金剛線生產大數據為基礎，建立各影響因素與砂量的模糊控制規則，采用模糊推理、模糊判斷、數學仿真分析等技術解析控制量，從而實現對上砂量的精確控制，無需人工干預上砂量。

? 電鍍液高效添加劑技術

上砂過程是金剛線生產的核心工藝流程，上砂的效率（速度）直接影響金剛線的生產速度；上砂過程中金剛石微粉顆粒在母線上分布的均勻性直接影響金剛線的質量一致性。因此為了保證高速上砂和均勻上砂（不團聚、不疊砂），上砂槽中添加劑和使用方法非常重要。 

? 金剛石微粉鍍覆技術

金剛石微粉顆粒本身不導電，為使得金剛石微粉顆粒能夠在電鍍的機理下固結在母線上，一般是采用化學鍍的方法在金剛石顆粒表面包覆金屬鎳進行表面金屬化處理。但金剛線生產過程中的電鍍液環境是酸性的，會腐蝕金剛石顆粒表面的金屬鎳層，使得金剛石顆粒表面的金屬鎳層脫落或金剛石顆粒與母線基體結合力減弱，進而降低金剛線的質量以及改變電鍍液的成分。

因此，金剛石顆粒鍍層必須保證在上砂槽電鍍液中的穩定性。在微粉鍍覆時，需要驗證不同添加劑的種類、用量，以及對金屬包覆層的外形貌和力學性能的影響；還要優化金剛石微粉的表面金屬化鍍覆工藝和鍍覆裝備，提高金剛石與母線的結合力。

? 金剛石微粉后處理技術

金剛線生產過程中，在金剛石微粉顆粒固結到鋼線基體表面后，鍍液中的鎳離子將在電鍍作用下持續移向鋼線基體獲得電子還原為金屬鎳，并同時將金剛石微粉顆粒固結在鋼線基體表面，因此金剛線外表層的金屬鎳鍍層是決定了金剛石顆粒在鋼線基體上的固結能力，進而決定了金剛線的切割能力，金剛石顆粒在鋼線基體上的固結能力是金剛線最重要的技術指標之一。